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 近年來，福建船政深入學習貫徹習近平總書記關于因地制宜發展新質生產力的重要論述，以科技創新為引擎，全面推進生產流程智能化升級，在智能焊接、激光切割、型材機器人加工等領域實現多項突破。

 本專欄將深入報道福建船政在發展新質生產力進程中的新探索、新實踐、新成果，生動展現百年船企以科技創新賦能福建船舶工業發展的奮斗圖景。

科學布局打造高效產線

 作為福船集團首個智能小組立焊接項目試點單位，福建船政率先建成并投產智能化焊接產線，為自身產能躍升注入強勁動能，同時以“先行先試、成熟推廣”的模式帶動福船集團權屬企業共同邁向智能制造新階段，開啟福建船舶工業“數字孿生焊接”新時代。

       福建船政組建多部門聯合的智能化專項工作組，聚焦產線布置與核心設備選型，經深入調研與反復論證，突破原單線雙龍門布局存在的設備集中、物流不暢等瓶頸，創新提出“雙龍門異地橫向聯動”方案。該方案將兩個龍門分別布置于不同工位，實現跨車間協同作業，有效優化物流路徑，提升設備利用率。投產以來運行穩定高效，其先進性已獲國內先進船企關注并借鑒，成為行業產線設計的新標桿。

構建智能流向與焊接數據庫

 結合組立特性與設備性能，制定《聯合車間智能制造組立流向劃分原則改進方案》，首次建立統一規范的智能化流向體系，推動設計模式革新。針對傳統船型，工藝團隊逐一對原有流向代碼進行核對轉換，確保所有構件匹配智能線需求。

依托數字孿生技術，馬尾事業部制造部在計劃階段即對可上線的智能小組立模型進行焊接路徑模擬，建立統一的焊接模型數據庫。目前已覆蓋近千個分段、數萬個工件，支持同系列船型快速調用，實現焊接工藝參數的標準化、可視化與可追溯化，顯著提升編程效率與焊接一致性。

管理模式革新驅動生產變革

針對多船型并行建造、構件復雜與智能線物量不足的挑戰，馬尾事業部制造部優化生產管理模式，實現資源集中與工序緊密銜接，保障智能設備連續作業。建立基于焊接米數與構件噸位的精確勞務結算機制，推動勞務管理由“經驗主導”轉向“數據驅動”。

目前，單龍門四焊接臂在8小時單班制下最大焊接米數達408米，效率國內領先；焊縫一次合格率高達98%，大幅減少返修；自動化作業顯著降低人力成本，實現提質、增效、降本協同發展。

一系列先進智能焊接設備的投產應用，標志著福建船政在“數字造船”的宏大布局中已打下堅實基礎，不僅顯著提升了生產效能，而且為承接更高技術含量的船舶產品奠定堅實基礎，走出了一條具有示范意義的“智能制造”轉型之路。后續我們還將深入解讀智能切割技術的革新與應用，并揭秘智能化生產線背后的人才體系建設，敬請期待。